2026-11-03
Die meisten Lagerhäuser benötigen etwa einen Gabelstapler pro 5.000 bis 10.000 Quadratmeter Betriebsfläche. Dieser Bereich ist ein nützlicher erster Maßstab und keine Beschaffungsregel. In einem 100.000 Quadratmeter großen Vertriebszentrum sind häufig 10 bis 20 Gabelstapler im Einsatz, während in einem 80.000 Quadratmeter großen Lagergebäude mit langsamen Palettendrehern problemlos sechs bis acht Maschinen eingesetzt werden können. Der Unterschied liegt in der Arbeitsbelastung: Palettenbewegungen pro Stunde, Fahrstrecke, Regalhöhe, Anhängerverkehr, Schichtstruktur und der auf dem Boden verwendete Gerätemix.
Die Quadratmeterzahl gibt an, wie viel Platz die Flotte abdecken muss. Es sagt Ihnen nicht, wie viele Fahrten jeder LKW absolvieren muss, wie lange jede Fahrt dauert oder wie viel freie Kapazität Sie für Spitzenzeiten benötigen. Zwei Lagerhallen können die gleiche Grundfläche und eine sehr unterschiedliche Anzahl an Gabelstaplern haben. Eine 80.000 Quadratmeter große Anlage, die 12 ankommende Anhänger und 10 ausgehende Anhänger pro Tag abfertigt, benötigt möglicherweise weniger LKWs als ein 80.000 Quadratmeter großes Cross-Dock, das 60 Anhänger pro Tag abfertigt, da das Cross-Dock zu mehr Kurztaktbewegungen, mehr Überlastung der Docks und weniger Toleranz für den Ausfall eines LKWs führt.
Verwenden Sie die folgende Tabelle als frühe Planungstoleranz. Es basiert auf gängigen Lagerprofilen und sollte vor jeder Kaufentscheidung mit tatsächlichen Durchsatzdaten abgeglichen werden.
| Lagerprofil | Typisches Planungsverhältnis | Hauptsächlich zählen Fahrer | Gemeinsamer Gerätemix |
|---|---|---|---|
| Kleinteilelager, 20.000 bis 50.000 m² | 1 Gabelstapler pro 8.000 bis 10.000 Quadratfuß | Geringe Palettenumdrehungen, eine Schicht, kurze Gänge, begrenzte Verladetüren | Elektrostapler, Hubwagen, gelegentlicher Schubmaststapler |
| Regionales Vertriebszentrum, 100.000 bis 250.000 Quadratfuß | 1 Gabelstapler pro 5.000 bis 8.000 Quadratfuß | Palettenwender, Verladetüren, Zweischichtbetrieb, Regalhöhe | Schubmaststapler, Gegengewichtsstapler, Elektrohubwagen |
| Hochgeschwindigkeits-Auftragsabwicklung, 250.000 Quadratfuß und mehr | 1 Gabelstapler pro 3.000 bis 5.000 Quadratfuß | Bestellungen pro Stunde, Kommissionierwege, Nachschubzyklen, Hauptsaison | Kommissionierer, Schubmaststapler, Hubwagen, Schlepper |
| Kühllagerung und Kühlverteilung | 1 Gabelstapler pro 4.000 bis 7.000 Quadratfuß | Türzyklen, Batterieleistung, Sicherheitsgrenzen, Kondensation | Kühlhaus-Lithium-LKW, Schubmaststapler, Palettenhubwagen |
| Fertigung und linienseitige Versorgung | 1 Gabelstapler pro 6.000 bis 10.000 Quadratfuß | Lieferung direkt am Band, Ladungsgewicht, Anbaugeräte, Gartenarbeiten im Freien | Diesel- oder LPG-Gegengewicht, Elektrostapler, Palettenhubwagen |
| Hinterzimmer- und Ladenauffüllung im Einzelhandel | 1 Gabelstapler pro 7.000 bis 12.000 Quadratfuß | Lieferfenster, Stellfläche, manuelle Handhabung, Lagerhöhe | Palettenhubwagen, Hochhubwagen, kompakter Schubmaststapler |
Das Verhältnis sollte sich ändern, wenn sich die Arbeit ändert. Ein Lager, das volle Paletten empfängt und volle Paletten versendet, kann weniger LKWs einsetzen als ein Lager, das Paletten in Kisten aufteilt, gemischte Bestellungen erstellt und die Kommissionierungen im Laufe des Tages auffüllt. Der erste Vorgang ist speicherintensiv; der zweite ist flusslastig. In Gebäuden mit hohem Verkehrsaufkommen ist mehr Ausrüstung erforderlich, da jeder LKW mehr Zeit in kurzen, sich wiederholenden Zyklen und weniger Zeit in langen, effizienten Transporten verbringt.
Bevor Sie die Quadratmeterzahl anhand einer Faustregel dividieren, testen Sie die Zahl anhand der folgenden fünf Variablen. Sie zeigen, ob das Lager einen schlanken Fuhrpark, einen dichten Fuhrpark oder einen gemischten Fuhrpark mit unterschiedlichen LKW-Typen benötigt. Der richtige Ausrüstungstyp ist ebenso wichtig wie die Anzahl; dieser Leitfaden zu Arten von Lagerstaplern erklärt, wie Schubmaststapler, Gegengewichtsstapler, Stapler und Palettenhubwagen zu unterschiedlichen Layouts passen.
Zählen Sie die Paletten, die während der geschäftigsten zwei Stunden der Schicht bewegt werden müssen, nicht am durchschnittlichen Tag. Ein Lager, das in einer Acht-Stunden-Schicht 120 Paletten bewegt, benötigt durchschnittlich 15 pro Stunde, aber wenn 60 dieser Bewegungen in einem zweistündigen Versandfenster stattfinden, beträgt der tatsächliche Bedarf 30 pro Stunde. Die Flottengröße muss sich an der Spitzengeschwindigkeit orientieren, da Docks, Pick Faces und ausgehende Trailer in Wellen geplant werden.
Ein kompaktes 30.000 Quadratmeter großes Lagerhaus mit einem einzigen Dock kann 150 Fuß lange Fahrten ermöglichen. Ein 200.000 Quadratmeter großes Gebäude mit Regalen am anderen Ende kann zu 600 Fuß langen Fahrten führen. Längere Fahrten reduzieren die Fahrten pro LKW und Stunde, sodass für das gleiche Palettenvolumen mehr LKWs erforderlich sind. Auch die Gangbreite, die Platzierung quer zum Gang und der Batterieladestandort wirken sich auf die Fahrzeit aus.
Eine 1,5-Tonnen-Palette, die in geringer Höhe bewegt wird, ist eine andere Aufgabe als eine 2,5-Tonnen-Last, die auf 8 Meter angehoben wird. Anbaugeräte wie Seitenschieber und Zinkenverstellgeräte erhöhen das Gewicht und verringern die effektive Kapazität. Wenn der Stapler schwere Lasten in der Höhe transportieren muss, benötigen Sie möglicherweise einen größeren Gegengewichtsstapler anstelle mehrerer kleinerer Stapler, da zwei unterdimensionierte Maschinen eine Maschine mit der richtigen Nennleistung nicht sicher ersetzen können.
Ein LKW kann zwei Schichten abdecken, wenn er über genügend Batteriekapazität verfügt oder einen schnellen Batteriewechsel ermöglicht. Ein Lkw kann nicht zwei Schichten abdecken, wenn er nach einer Bleisäureentladung acht Stunden lang aufgeladen und acht Stunden lang gekühlt werden muss. Das Schichtmuster verändert die Flottenzahl ebenso stark wie das Volumen. Ein Zweischichtbetrieb benötigt oft 10 bis 15 Prozent mehr Sitzplätze als das gleiche Volumen in einer Schicht.
Dockarbeit ist Stopp-Start-Arbeit. LKWs warten, steigen in Anhänger ein, stellen Paletten ein, steigen aus und stellen sich in die Warteschlange. Zehn Verladetore mit 40 Anhängern pro Tag verursachen einen höheren Bedarf an Ausrüstung als zehn Verladetore mit 15 Anhängern pro Tag. Wenn Anhänger von der Seite beladen werden oder eine doppelte Handhabung erfordern, erhöhen Sie die Zeit pro Anhänger und reduzieren Sie die Anzahl der Anhänger, die jeder LKW bedienen kann.
2-Tonnen-Lithium-Ionen-Elektro-Gabelhubwagen Ein 2.000-kg-Gabelhubwagen im Schreitstil mit Schnellladegerät und austauschbaren Lithiumbatterien für Hafenumzüge und Kurzstrecken-Lagerumzüge. Produkt anzeigen → Für den horizontalen Transport innerhalb des Lagers übernehmen Elektrohubwagen häufig Kurzstreckenarbeiten, die sonst einen Schubmaststapler blockieren würden. Ein 2-Tonnen-Lithium-Gabelhubwagen kann Paletten vom Wareneingang zur Bereitstellung, von der Bereitstellung zur Kommissionierung und vom Verpacken zum Versand bewegen, ohne dass der Bediener darauf warten muss, dass ein Gegengewichtsstapler aus dem Regalgang zurückkommt. Diese Trennung verbessert die Flottenproduktivität, ohne die Gesamtmitarbeiterzahl zu erhöhen.
Der zuverlässigste Weg, um die Frage „Wie viele Gabelstapler pro Lager“ zu beantworten, besteht darin, die erforderlichen Fahrten pro Stunde zu berechnen und diese dann durch die Produktionskapazität eines Staplers zu dividieren. Die folgende Formel ist einfach genug für ein Planungstreffen und spezifisch genug, um eine vage Schätzung der Quadratmeterzahl in Frage zu stellen.
Erforderliche LKWs = Spitzenpalettenbewegungen pro Stunde ÷ (produktive Fahrten pro LKW pro Stunde × Auslastungsfaktor) freie Kapazität
Verwenden Sie für die meisten Lagervorgänge einen Auslastungsfaktor zwischen 0,75 und 0,85. Dieser Faktor ist für Pausen, Schichtwechsel, Staus, Batteriewechsel, Inspektionen und kleinere Verzögerungen verantwortlich. Wenn das Lager zu 90 bis 95 Prozent ausgelastet ist, verfügt der Fuhrpark über keinen Aufwachraum; Ein verstopfter Gang oder eine leere Batterie können die ausgehende Beladung stoppen. Ein geringerer Auslastungsfaktor führt zu einer größeren Flotte, aber auch zu einem widerstandsfähigeren Betrieb.
Angenommen, ein 100.000 Quadratmeter großes regionales Distributionszentrum bewegt 900 Paletten pro Tag in zwei Acht-Stunden-Schichten. Der Durchschnitt liegt bei 56 Paletten pro Stunde, aber für das zweistündige Spitzenversandfenster sind 100 Paletten pro Stunde erforderlich. Ein Schubmaststapler in dieser Konfiguration führt 18 produktive Palettenbewegungen pro Stunde durch, einschließlich Fahren, Einlagern und Auslagern. Bei einem Auslastungsfaktor von 0,80 leistet jeder Schubmaststapler etwa 14,4 produktive Bewegungen pro Stunde.
In Spitzenzeiten benötigt der Betrieb 100 ÷ 14,4 = 6,9 Schubmaststapler bzw. sieben Stapler. Bei einem durchschnittlichen Volumen sind 56 ÷ 14,4 = 3,9 LKWs oder vier LKWs erforderlich. Die Flotte sollte für die Spitzenzeiten dimensioniert sein, wenn Versandfenster festgelegt sind. Wenn der Betrieb das Volumen über die gesamte Schicht hinweg ausgleichen kann, können fünf oder sechs LKWs ausreichen. Aus diesem Grund sollten Versandplanung und Flottenanzahl gemeinsam überprüft werden.
| Gerätetyp | Typische produktive Bewegungen pro Stunde | Beste Verwendung bei der Flottendimensionierung | Vorsicht bei der Planung |
|---|---|---|---|
| Elektrohubwagen | 20 bis 30 Kurzstreckenzüge | Empfang, Bereitstellung, Cross-Dock, Versand | Lange Läufe verkürzen die Zyklenzahl und die Batterielebensdauer |
| Elektrostapler | 12 bis 20 Bewegungen bei geringem Hub | Regale mit niedriger Höhe, Pick-Face-Regale, Hinterzimmer für den Einzelhandel | Kein Ersatz für Arbeiten im Hochregallager |
| Schubmaststapler | 14 bis 22 Umzüge in Mittelgängen | Ein- und Auslagerung in der Höhe | Gangbreite und Regalhöhe verändern den Tarif |
| Gegengewichtsstapler | 10 bis 18 Züge mit Dockarbeit | Anhängerbeladung, schwere Lasten, Außenhof | Anbaugeräte verringern die effektive Kapazität |
| Kommissionierer | 30 bis 60 Kommissionierlinien pro Stunde | Kommissionierung von Kartons und Erfüllung gemischter Bestellungen | Die Pick-Line-Rate ist nicht dasselbe wie die Palettenbewegungsrate |
Stand-Elektro-Schubmaststapler für schmale Gänge Ein 1,2–1,5 Tonnen schwerer Stand-Schubmaststapler mit 3.000 mm Hub und kompaktem Wenderadius für Hochregallager und Schmalgangeinlagerung. Produkt anzeigen → Schubmaststapler tragen in der Regel die höchste Regalarbeitslast, da sie Hubhöhe mit einer kompakten Stellfläche kombinieren. In einem 100.000 Quadratmeter großen Gebäude mit schmalen Gängen und Palettenregalen über 5 Metern können zwei Schubmaststapler sinnvollere Ein- und Auslagerungsarbeiten erledigen als drei Gegengewichtsstapler, da die Gegengewichtseinheiten nicht die gleiche Ganggeometrie bedienen können. Zählen Sie die LKWs nach Aufgabe, nicht nur nach der gesamten Grundfläche.
Ein einzelnes Lager benötigt selten einen einheitlichen LKW-Typ. Die Flotte besteht normalerweise aus einer Mischung von Geräten, die verschiedenen Zonen zugeordnet sind. Der Wareneingang benötigt möglicherweise einen Hubwagen und einen Gegengewichtswagen für Anhängerarbeiten. Für die Lagerung sind möglicherweise Schubmaststapler erforderlich. Für die Kommissionierung sind möglicherweise Stapler oder Kommissionierer erforderlich. Der Versand benötigt möglicherweise einen weiteren Palettenhubwagen. Die Gesamtzahl ist die Summe der Zonenanforderungen zuzüglich der gemeinsam genutzten freien Kapazität, nicht einer einzigen Fahrzeugklasse, die sich im gesamten Gebäude wiederholt.
Es dominieren hohe Regale, niedrige Bestellfrequenzen und die Bewegung ganzer Paletten. Der Fuhrpark besteht oft aus Schubmaststaplern mit einem oder zwei Gegengewichtsstaplern für Hafenarbeiten. Das Flächenverhältnis kann großzügig sein, da jeder LKW längere und effizientere Ein- und Auslagerungszyklen absolvieren kann.
Schnelle Warenannahme, Cross-Docking und ausgehende Verladung führen zu kurzen Zyklen und einer hohen Überlastung der Laderampen. Hubwagen und Gegengewichtsstapler tragen einen größeren Teil der Arbeitslast. Der Fuhrpark kann größer sein, als die Quadratmeterzahl vermuten lässt, weil die LKWs lange an Türen und Bereitstellungsspuren warten müssen.
Die Hinterzimmer sind kompakt, die Lieferfenster eng und die Lagerhöhe begrenzt. Ein manueller oder elektrischer Hubwagen sowie ein Kompaktstapler decken die Arbeit oft ab. Die Zählung sollte auf Lieferungen pro Tag und nicht auf der Gesamtgröße des Ladens basieren, da das Hinterzimmer keinen großen Fuhrpark aufnehmen kann.
Kühlräume verringern die Batterieleistung und erhöhen die Sicherheitsbeschränkungen. Die Flotte benötigt möglicherweise mehr Batteriekapazität oder Zwischenladung als mehr Lkw. Türzyklen und Kondensationskontrolle wirken sich auf die Zykluszeit aus, sodass bei gleichem Palettenvolumen eine höhere Anzahl erforderlich sein kann als bei einem Umgebungslager.
Die Zustellung an der Produktionslinie erfolgt planmäßig und repetitiv, die Ladungen können jedoch schwer oder umständlich sein. Oftmals erledigen Gegengewichtsstapler mit den richtigen Anbaugeräten die Hauptarbeit, unterstützt von Staplern oder Hubwagen für den innerbetrieblichen Transport. Die Zählung richtet sich nach der Produktionstaktzeit und der linienseitigen Nachschubfrequenz.
Außenflächen, Wetter und schwere Lasten begünstigen Diesel- oder Flüssiggas-Gegengewichtsstapler mit geeigneten Reifen. Die Anzahl der Fuhrparks hängt von den Wendungen des Anhängers oder Containers und der zurückgelegten Distanz über den Hof ab, nicht von der Quadratmeterzahl im Innenbereich.
2-Tonnen-Lithium-Ionen-Elektrostapler für Fußgänger Ein 2.000-kg-Gehstapler für Regale in geringer Höhe und Kommissioniernachschub, mit Wechselstromantrieb und seitlichem Batteriezugang. Produkt anzeigen → Ein 2-Tonnen-Lithium-Elektrostapler ist ein praktisches Beispiel für aufgabenbasiertes Flottendesign. Er eignet sich für Regale in geringer Höhe, Kommissioniernachschub und Hinterzimmerarbeiten im Einzelhandel, bei denen ein vollständiger Gegengewichtsstapler zu groß und ein manueller Palettenhubwagen zu langsam ist. Durch das Hinzufügen von einem oder zwei Staplern können Schubmaststapler von Fahrten mit geringem Wert befreit werden und die größeren Maschinen können sich auf die Arbeit im Hochregallager konzentrieren. Das Ergebnis ist oft eine kleinere Gesamtflotte mit besserer Zonenabdeckung.
Lagerlayouts, die Regale, Kommissionierflächen und Versandspuren kombinieren, erfordern einen abgestuften Ausrüstungsplan. Die Lager- und Logistiklösung view ist hier nützlich, da es den Wareneingang, die Lagerung, die Kommissionierung und den Versand trennt, anstatt das gesamte Gebäude als einen Flottenpool zu behandeln.
Bei der Flottenzählung geht es nicht nur darum, wie viele LKWs zu Spitzenzeiten benötigt werden. Es geht auch darum, wie viele LKWs zu Beginn jeder Schicht verfügbar sind. Ein LKW, der geladen wird, auf einen Batteriewechsel wartet oder einer Inspektion unterzogen wird, ist nicht produktiv. Die Verfügbarkeitslücke ist einer der häufigsten Gründe dafür, dass ein Lager auf dem Papier scheinbar über genügend Gabelstapler verfügt, aber dennoch die Versandfristen nicht einhält.
Blei-Säure-Lkw benötigen in der Regel einen vollständigen Ladezyklus und eine Abkühlphase, bevor die Batterie ausgetauscht oder wiederverwendet werden kann. Lithium-Stapler können während Pausen und Schichtwechseln zwischengeladen werden, was die Anzahl der Ersatzbatterien reduziert und möglicherweise auch die Anzahl der für Mehrschichtarbeiten benötigten Stapler verringert. Der Kompromiss besteht aus Kapitalkosten, Platzierung des Ladegeräts und Disziplin des Betreibers. Wenn der Betrieb im Zwei- oder Dreischichtbetrieb läuft, berechnen Sie zuerst die benötigten Sitzplätze und fügen dann die Ladestrategie hinzu, nicht umgekehrt.
Fügen Sie 10 bis 15 Prozent freie Kapazität für einen Einschichtbetrieb, 15 bis 20 Prozent für einen Zweischichtbetrieb und 20 bis 25 Prozent für einen Dreischichtbetrieb oder Spitzenlastbetrieb hinzu. Wenn es am Standort keine Schnellladung oder keinen Batteriewechsel gibt, addieren Sie weitere 5 Prozent, da eine einzige Ladeverzögerung einen Lkw aus dem Spitzenfenster entfernen kann.
Ein Lager mit zwei Schichten und sieben Spitzenplätzen benötigt unter Umständen acht Stapler, wenn eine Einheit ständig gewartet oder geladen wird. Ein Lager mit drei Schichten und denselben sieben Sitzplätzen benötigt möglicherweise neun LKWs, da weniger Zeit für geplante Wartungsarbeiten zur Verfügung steht und keine natürliche Umstellung über Nacht möglich ist. Dabei handelt es sich um Planungstoleranzen, nicht um feste Regeln; Die richtige Anzahl hängt vom Wartungsprogramm, der Ladekapazität und dem Alter der Flotte ab.
Batteriestrategie verändert auch den Ausstattungsmix. Ein Hubwagen, der kurze Zyklen fährt, kann die Zwischenladung nutzen und über zwei Schichten hinweg im Einsatz bleiben. Ein Schubmaststapler, der lange Hochregalzyklen durchführt, benötigt möglicherweise eine größere Batterie oder eine zweite Einheit, um den Schichtwechsel abzudecken. Der Flottenplan sollte zeigen, welche LKWs „Sitze“ und welche „Ersatzfahrzeuge“ sind, denn ein Ersatzfahrzeug, das nicht schnell versandt werden kann, stellt keine tatsächliche Kapazität dar.
Bemessen Sie die Flotte nicht nach einem durchschnittlichen Monat. Passen Sie es an die arbeitsreichste Woche an, die das Lager voraussichtlich bewältigen wird, und entscheiden Sie dann, wie viel von diesem Spitzenwert Sie mit eigener Ausrüstung abdecken möchten und wie viel Sie mit Miete, Überstunden oder vorübergehenden Schichten abdecken möchten. Ein Lager, das in normalen Wochen zu 80 Prozent ausgelastet ist, kann in saisonalen Spitzenzeiten zu 100 Prozent ausgelastet sein. Bei 100 Prozent gibt es keinen Platz für einen verspäteten Anhänger, einen verstopften Gang oder eine Lkw-Panne.
Die obige Tabelle zeigt einen praktischen Mittelweg: Besitzen Sie genügend Ausrüstung, um die arbeitsreiche Woche abzudecken, und behalten Sie die letzten 15 bis 20 Prozent der Spitzennachfrage für Miet- oder Gebrauchtausrüstung. Dies vermeidet den Kauf von Lkws, die zehn Monate im Jahr stillstehen, während gleichzeitig die Servicequalität während der Spitzenzeiten erhalten bleibt. Es gibt dem Lager außerdem einen Puffer für Wachstum, ohne dass das gesamte Kapital auf einmal gebunden werden muss.
Verwenden Sie dieselbe Logik für Layoutänderungen. Durch den Einbau von Regalen, die Änderung der Gangbreite oder die Verlegung der Versandspur kann sich die Fahrzeit um 10 bis 30 Prozent verkürzen. Eine Flotte, die vor der Layoutänderung die richtige Größe hatte, reicht danach möglicherweise nicht mehr aus. Überprüfen Sie die Zählung jedes Mal, wenn das Lager seine Lagerhöhe, das Kommissionierlayout, den Dockplan oder das Eingangsmuster ändert.
Die Kaufentscheidung und die Entscheidung über die Flottengröße sind miteinander verknüpft. Ein neuer Stapler mit einer zuverlässigen Batterie und modernen Steuerungen kann pro Schicht produktivere Stunden liefern als ein älteres Gerät, sodass bei gleichem Palettenvolumen möglicherweise weniger neue Stapler erforderlich sind. Ein gebrauchter Lkw kann eine gute Wahl für Saisoneinsätze oder für die Aushilfsarbeit zu wenig Stunden sein, aber er sollte erst dann als voll leistungsfähig gelten, wenn seine Batterie, seine Reifen, sein Hubgerüst und sein Hydrauliksystem auf den Arbeitszyklus überprüft wurden.
In der Lagerplanung sind drei Beschaffungswege üblich:
Auch Anbaugeräte und Teile wirken sich auf die Flottenzahl aus. Ein Seitenschieber oder ein Zinkenverstellgerät kann die Handhabungszeit verkürzen und die Genauigkeit verbessern, erhöht jedoch das Gewicht und kann die effektive Kapazität des Staplers verringern. Wenn das Anbaugerät für die Aufgabe unerlässlich ist, dimensionieren Sie den Stapler für das Anbaugerät und nicht für die Tragfähigkeit des bloßen Masts. Halten Sie wichtige Ersatzteile wie Reifen, Ladegeräte und Hydraulikkomponenten bereit, damit eine kleinere Reparatur nicht dazu führt, dass ein Lkw mehrere Tage lang aus dem Spitzenfenster fällt.
Nicht immer ist die günstigste Flotte diejenige mit dem niedrigsten Anschaffungspreis. Ein Flurförderzeug, das für die Ladung zu klein ist, schlecht an den Gang angepasst ist oder zu wenig Batteriekapazität hat, kann das Lager dazu zwingen, ein zusätzliches Gerät zu kaufen, nur um die Lücke zu schließen. Der bessere Ansatz besteht darin, die Arbeit zu berechnen, den Lkw an die Aufgabe anzupassen und dann neue, gebrauchte und Mietoptionen mit demselben Arbeitszyklus zu vergleichen.
Verwenden Sie diese Checkliste, bevor Sie eine Gabelstaplerzählung genehmigen oder eine Bestellung aufgeben. Es verwandelt ein grobes Verhältnis in einen vertretbaren Flottenplan.
Ein üblicher Startbereich sind 10 bis 20 Gabelstapler, basierend auf einem LKW pro 5.000 bis 10.000 Quadratfuß. Ein lagerintensives Gebäude mit geringem Durchsatz benötigt möglicherweise etwa 10, während ein Hochgeschwindigkeitsverteilzentrum mit zwei Schichten und starkem Hafenverkehr möglicherweise 18 bis 20 oder mehr benötigt. Bestätigen Sie die Anzahl anhand der maximalen Palettenbewegungen pro Stunde und der Gerätezykluszeit.
Für ein ausgelastetes Distributionszentrum kann es ausreichen, für ein E-Commerce-Lager mit hohem Durchsatz und engen Bestellfenstern kann es jedoch zu wenig sein. Für ein sich langsam bewegendes Lagergebäude sind es möglicherweise zu viele. Das Verhältnis ist ein Richtwert und kein Ersatz für eine Arbeitsaufwandsberechnung.
Bei mehr Schichten erhöht sich in der Regel die Anzahl der verfügbaren Sitzplätze, da zwischen den Schichten weniger Zeit für das Aufladen und die Wartung bleibt. Ein Zweischichtbetrieb benötigt oft 15 bis 20 Prozent mehr Kapazität als das gleiche Volumen in einer Schicht. Ein Dreischichtbetrieb kann 20 bis 25 Prozent mehr erfordern, insbesondere wenn kein Batteriewechsel möglich ist.
Ja, aber behandeln Sie es als freie Kapazität, nicht als primären Sitzplatz. Ein Ersatzteil, das innerhalb von Minuten versandt werden kann, stellt bei einem Ausfall echte Kapazität dar. Bei einem Reserverad, das hinter einem anderen LKW blockiert ist oder dessen Batterie leer ist, ist dies nicht der Fall. Das Ersatzverhältnis sollte die Wartungsreaktionszeit und die Kritikalität des Versandfensters widerspiegeln.
Bei der Flottenanzahl handelt es sich um die Gesamtzahl der LKWs. Der Gerätemix ist die Anzahl der einzelnen Typen: Hubwagen, Stapler, Schubmaststapler, Gegengewichtsstapler und Kommissionierer. In einem Lager kann es zwar die richtige Gesamtzahl, aber die falsche Mischung geben, was zu Engpässen in einer Zone führt, während in einer anderen Zone ungenutzte Geräte vorhanden sind.
Überprüfen Sie die Zählung mindestens einmal im Jahr und immer dann, wenn das Lager Regale, Gangbreite, Schichtmuster, Dockplan oder Produktprofil ändert. Eine Layoutänderung, die eine um 20 Prozent längere Fahrtstrecke mit sich bringt, kann die produktiven Fahrten pro LKW reduzieren und eine zusätzliche Einheit erfordern, selbst wenn sich das Gesamtpalettenvolumen nicht geändert hat.
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